LCIA低成本智能自働化实操技能训练营18 天三阶完整课件大纲（理论 + 实施 + 落地）
培训对象：工艺 / 物流 / IE / 硬件 / 精益骨干、班组长
编制日期：2026 年 02 月 06 日
版本：V1.0
目录
1、课程总体设计思路
2、第一阶段 认知启航・理论筑基・现场改善机会挖掘（6 天）
3、第二阶段 方案深化・工装智造・中期落地调试（6 天）
4、第三阶段 成果固化・现场量产・人才文化双落地（6 天）
5、配套模板
5.1 模板 1：LCIA 改善项目立项表
5.2 模板 2：LCIA 项目阶段评审表
5.3 模板 3：LCIA 工装标准作业 SOP
5.4 模板 4：LCIA 工装日常安全点检表
5.5 模板 5：LCIA 改善前后数据对比表
1 课程总体设计思路
1.1 培训定位
以 “由浅入深、理论闭环、现场实战、成果落地” 为核心，面向工艺规划、物流技术、硬件、IE 及精益改善骨干、班组长，通过 3 阶段 18 天系统训练，实现 “懂原理、会设计、能制作、可落地、育人才” 的目标。
1.2 阶段逻辑
阶段 1（筑基）：统一认知→原理学习→现场诊断→项目立项
阶段 2（实操）：详细设计→工装制作→机构组装→中期调试
阶段 3（固化）：产线上线→数据验证→标准编制→人才培育→文化构建
1.3 培训形式
理论精讲 + 道具拆解 + 现场实操 + 小组研讨 + 导师辅导 + 阶段评审 + 毕业答辩
2 第一阶段 认知启航・理论筑基・现场改善机会挖掘（6 天）
第 1 天 LCIA 核心理念与精益改善底层逻辑
上午（理论篇）
1、封面：LCIA 低成本智能自动化实操技能训练营
2、培训背景：制造现场痛点与改善刚需
3、课程整体介绍：对象 / 目标 / 三阶段规划 / 输出物
4、LCIA 定义与核心特征：低成本、简易、可靠、人机协同
5、LCIA 定位：精益→LCIA→自动化三者边界与差异
6、LCIA 实施 5 大原则：安全、简单、快速、利旧、全员
7、行业标杆案例：汽车 / 零部件 LCIA 落地成果（投入 / 收益 / 周期）
8、LCIA 典型应用场景：上下料 / 供料 / 搬运 / 定位 / 翻转 / 防错
9、小组破冰：组建 + 分工（项目长 / IE / 工艺 / 制作 / 安全）
10、课堂规则与考核方式
11、第一阶段学习地图
12、上午小结与提问
下午（实施实操）
1、精益 7 大浪费与动作浪费专项讲解
2、现场观察基础方法：看 / 测 / 记 / 拍 / 问
3、工位现状梳理工具：流程框线图
4、示范：典型工位浪费识别与标注
5、小组练习：模拟工位浪费识别演练
6、导师巡回辅导与纠错
7、小组代表分享练习成果
8、常见观察误区与纠正
9、下午实操总结
10、晚间任务布置
晚上（研讨作业）
1、小组研讨：本单位典型痛点清单梳理
2、预习任务：七大动力源原理导读
3、当日学习复盘与打卡
第 2 天 LCIA 七大动力源系统精讲与选型应用
上午（理论）
1、回顾：昨日核心知识点复盘
2、本课目标：懂原理、会选型、知风险
3、LCIA 动力设计核心：无电 / 少油 / 低成本驱动
4、动力源 1：重力（原理 / 结构 / 优缺点 / 场景）
5、动力源 2：人力（助力 / 省力 / 人机工程）
6、动力源 3：弹簧力（拉 / 压 / 扭 / 选型与寿命）
7、动力源 4：磁力（吸合 / 定位 / 分料 / 安全边界）
8、动力源 5：气压（简易应用 / 回路 / 安全）
9、动力源 6：真空（吸料 / 搬运 / 适用场景）
10、动力源 7：惯性能（分度 / 间歇 / 缓冲）
11、七大动力源对比表（成本 / 维护 / 安全 / 负荷）
12、动力源选型决策逻辑与步骤
13、经典动力机构实物 / 动画演示
14、上午小结
下午（实操）
1、动力源道具拆解与手动体验
2、实操任务：动作→动力源匹配练习
3、小组填表完成选型作业
4、动力源安全风险点识别训练（找茬）
5、小组分享选型思路
6、导师点评与优化建议
7、选型错误典型反例讲解
8、实操成果汇总
9、下午总结
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、动力源选型练习闭环批改
2、结合本工位构思动力应用初步方向
3、预习：八大机构原理
第 3 天 LCIA 八大基础机构原理与动作匹配
上午（理论）
1、昨日知识点快速复盘
2、本课目标：动作→机构→运动闭环
3、LCIA 机构设计基础：运动形式（直动 / 摆动 / 回转 / 间歇）
4、机构 1：杠杆（省力 / 增行程 / 支点选型）
5、机构 2：连杆（推拉 / 升降 / 翻转）
6、机构 3：凸轮（连续 / 分度 / 仿形运动）
7、机构 4：滑槽（导向 / 移载 / 分料 / 防卡）
8、机构 5：棘轮（定向 / 止回 / 分度）
9、机构 6：齿轮齿条（直线 / 回转转换）
10、机构 7：皮带 / 链条（输送 / 同步）
11、机构 8：间歇机构（分度 / 停走）
12、单机构与典型动作匹配表
13、机构组合基础逻辑：简单→复合
14、经典机构动画拆解
15、机构选型常见错误
16、上午小结
下午（实操）
1、机构实物拆解与手动模拟运动
2、实操：动作需求→机构匹配训练
3、小组绘制简单机构运动草图
4、草图互评与导师批改
5、动作 - 机构 - 动力联动构思练习
6、小组代表展示方案
7、优化建议与强化讲解
8、实操总结
9、重点难点强化
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、机构原理知识点复盘默写
2、完成《动作 - 机构 - 动力匹配表》
3、预习：安全规范与防错
第 4 天 LCIA 安全规范 + 防错融合 + 动作经济原则
上午（理论）
1、前三日核心知识点串联复盘
2、本课目标：安全合规、防错落地、人机友好
3、LCIA 安全设计黄金准则（强制项）
4、机械安全：防夹 / 防回弹 / 防误触 / 限位 / 防护 / 急停
5、结构安全：尖角 / 锐边 / 间隙 / 锁定 / 防脱
6、防错（Poka-Yoke）核心逻辑与层级
7、LCIA + 防错：防反 / 防漏 / 防错 / 防未到位 / 防超载
8、动作经济原则 22 条（精简版）
9、人机工程：操作力 / 高度 / 行程 / 视野 / 疲劳
10、安全 + 防错设计自查清单
11、典型安全事故案例与教训
12、现场安全红线强调
13、工具使用安全基础
14、上午小结
下午（实操）
1、安全隐患识别演练（图片 / 视频找茬）
2、防错结构简易设计练习
3、工位动作分析与 ECRS 优化演练
4、小组输出：本工位安全 + 防错初步建议
5、分享与点评
6、自查表填写训练
7、易错点强化
8、实操总结
9、现场诊断准备事项说明
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、安全 + 防错设计自查表闭环
2、准备诊断工具 / 表格 / 路线 / 分工
3、预习：现场调研诊断方法
第 5 天 现场调研诊断方法与改善机会挖掘（实战）
上午（理论）
1、安全与纪律强调（进入现场前）
2、本课目标：会诊断、能挖点、可量化
3、LCIA 现场改善四步法：现状→浪费→瓶颈→机会
4、数据采集：节拍 / 工时 / 搬运距离 / WIP / 不良 / 强度
5、现状流程图 / 价值流简易绘制方法
6、LCIA 优先改善场景（必讲重点）
7、现场观察记录表使用说明
8、拍照 / 测量 / 访谈规范与禁忌
9、分组与区域划分、任务下达
10、现场安全注意事项重申
11、诊断工具发放与使用
12、上午小结
下午（实施）
1、分组进入真实生产 / 物流现场
2、现场观测、拍照、测量、访谈、记录
3、绘制现状流程图与浪费分布图
4、导师现场巡回一对一辅导
5、中期纠偏：方向不对立即调整
6、小组内部汇总初步痛点
7、现场问题分类与优先级初判
8、数据初步整理
9、撤离现场与安全确认
10、下午总结
晚上（研讨）
1、小组汇总：现场问题清单 + 数据
2、投票筛选 3 个优先改善方向
3、完善诊断记录表
4、预习：项目立项与方案编制
第 6 天 阶段总结・改善立项・初案评审
上午（理论）
1、第一阶段整体复盘：知识地图串联
2、本课目标：完成立项、通过初评
3、LCIA 项目立项标准：快 / 低 / 小 / 稳 / 可量化
4、《LCIA 改善项目立项表》填写规范
5、方案草图要求：结构 / 动力 / 机构 / 安全 / 防错
6、目标设定：SMART 原则（效率 / 质量 / 安全 / 成本）
7、投入估算与收益测算基础方法
8、立项常见问题与避坑
9、初评评审标准与流程
10、小组辅导时间（导师一对一）
11、预汇报逻辑与时间控制
12、上午小结
下午（实施）
1、小组完善立项表与方案草图
2、内部预演与互评
3、按顺序进行第一阶段初评汇报
4、导师点评：可行性 / 匹配度 / 风险 / 优化方向
5、问答与质疑环节
6、评审打分与意见记录
7、共性问题集中讲解
8、通过 / 整改 / 重报结论公布
9、阶段输出物确认
10、下午总结
11、第一阶段学习复盘与心得分享
12、立项材料最终定稿
13、第二阶段学习预告与准备
第一阶段输出物
现场诊断报告、改善项目清单、LCIA 立项表、方案草图、初评结果
3 第二阶段 方案深化・工装智造・中期落地调试（6 天）
第 7 天 LCIA 详细设计规范与图纸 / BOM 编制
上午（理论）
1、第二阶段开篇：目标与输出物
2、第一阶段问题整改回顾
3、LCIA 设计全流程：动作→机构→动力→布局→安全
4、快速设计表达：手绘 / 简图 / 尺寸 / 行程 / 间隙
5、材料选型：铝型材 / 标准件 / 弹簧 / 磁铁 / 耐磨 / 利旧
6、装配基准与精度控制
7、干涉检查与运动校核
8、BOM 编制规范：零件 / 规格 / 数量 / 来源 / 成本
9、低成本控制策略：利旧 / 标准件 / 模块化
10、图纸版本与变更管理
11、设计交付物要求
12、优秀 / 不良设计案例对比
13、设计安全校核清单
14、上午小结
下午（实操）
1、小组开展方案详细设计
2、绘制总装图 / 部件图 / 零件清单
3、导师逐组审核：干涉 / 强度 / 运动 / 成本 / 安全
4、现场修改与优化
5、BOM 初稿完成与核对
6、采购 / 利旧 / 自制分类
7、设计方案定稿确认
8、制作计划初步排定
9、下午总结
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、图纸优化与 BOM 定稿
2、准备制作物料、工具、耗材
3、预习：制作技能与安全
第 8 天 专项机构设计（供料 / 定位 / 夹紧 / 移载 / 翻转）
上午（理论）
1、昨日设计问题复盘
2、专项机构设计目标与要点
3、供料分料机构：重力料仓 / 滑槽 / 步进 / 防卡
4、定位夹紧：销定位 / V 型 / 弹性 / 快换
5、移载 / 顶升 / 推出：杠杆 / 弹簧 / 配重
6、翻转 / 转向：限位 / 缓冲 / 防甩
7、防呆与互锁结构设计
8、常见不良结构反例 + 优化方案
9、专项设计安全校核
10、小组专项设计任务下达
11、关键尺寸与行程核算方法
12、上午小结
下午（实操）
1、小组专项结构深化设计
2、关键尺寸核算与验证
3、安全与防错结构最终嵌入
4、导师一对一辅导优化
5、专项设计方案定稿
6、制作步骤拆解与分工
7、风险点提前识别
8、方案确认签字
9、下午总结
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、专项设计图纸闭环
2、制作计划与分工排期表
3、预习：工具安全与制作基础
第 9 天 LCIA 制作基础技能与安全操作
上午（理论）
1、制作安全第一课：红线与承诺
2、常用工具：卷尺 / 角尺 / 水平仪 / 手磨机 / 钻床 / 攻丝
3、铝型材组装：切割 / 角码 / 连接 / 水平 / 紧固
4、下料 / 钻孔 / 打磨 / 铆接 / 润滑基础工艺
5、用电安全、切削安全、搬运安全、试动安全
6、个人防护与现场 5S 要求
7、异常与受伤应急处理
8、工具定置与使用规范
9、练手件制作任务说明
10、安全承诺书宣读
11、上午小结
下午（实操）
1、工具安全实操演练
2、基础零件 / 框架练手制作
3、导师现场纠正操作习惯
4、练手件验收与问题整改
5、制作质量标准讲解
6、小组总结操作要点
7、安全问题集中纠正
8、下午总结
9、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、安全承诺书签署归档
2、工装制作步骤详细拆解
3、物料与工具再次确认
第 10 天 工装制作（一）框架搭建 + 核心机构组装
上午（理论）
1、昨日安全与质量复盘
2、今日制作目标：框架 + 核心机构可动
3、基准定位与装配精度控制要点
4、核心机构安装：滑槽 / 连杆 / 凸轮 / 棘轮
5、动力源集成：弹簧 / 配重 / 磁力 / 手动助力
6、运动顺畅度与卡滞排查方法
7、制作质量点检表使用
8、上午小结
下午（实操）
1、框架组装、基准固定、水平校正
2、核心运动机构安装
3、初步运动测试：空载单动作
4、卡滞 / 干涉 / 异响现场排查优化
5、导师巡回辅导与结构强化
6、当日制作进度点检
7、问题记录与临时整改
8、安全状态确认
9、下午总结
10、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、当日制作问题复盘会
2、次日制作计划调整与补强
3、机构运动问题分析
第 11 天 工装制作（二）供料 / 定位 / 防错集成调试
上午（理论）
1、进度与质量复盘
2、今日目标：集成完整、连续动作可行
3、料仓 / 滑道 / 分料 / 挡停调试要点
4、定位精度与重复定位优化
5、防错机构：物理防呆 / 提示 / 拦截 / 互锁
6、操作力 / 行程 / 人机体验优化
7、上午小结
下午（实操）
1、供料 / 定位 / 防错机构安装
2、单动作→连续动作联调
3、操作手感优化与省力改
4、防错有效性测试
5、工装整体运动测试记录
6、问题清单整理与整改
7、安全防护补充安装
8、下午总结
9、晚间任务布置
晚上（研讨）
1、工装整体试运行记录填写
2、问题清单与整改计划闭环
3、中期评审材料准备
第 12 天 中期调试・问题整改・阶段评审（原型可演示）
上午（理论）
1、第二阶段中期复盘
2、LCIA 调试五步法：空载→慢动→单次→连续→负载
3、常见问题：卡料 / 反弹 / 不到位 / 偏差 / 异响 / 费力
4、快速整改方法与备件替换
5、中期评审标准：功能 / 安全 / 成本 / 可行性 / 量产性
6、评审流程与打分规则
7、上午小结
下午（实施）
1、工装完整试运行与最终整改
2、小组成果整理：原理 / 动作 / 改善点 / 视频
3、中期答辩与评审（导师 + 内部主管）
4、打分、意见、结论公布
5、共性问题集中强化
6、通过 / 优化 / 重做判定
7、阶段输出物确认
8、评审问题闭环整改
9、第三阶段落地优化计划制定
10、第三阶段学习预告
第二阶段输出物
工装原型、装配图纸、BOM、调试记录、问题整改表、中期评审报告
4 第三阶段 成果固化・现场量产・人才文化双落地（6 天）
第 13 天 现场上线部署・安装固定・安全终验
上午（理论）
1、第三阶段开篇：目标与输出物
2、中期问题整改回顾
3、现场上线部署流程：定位→固定→水平→联动
4、与产线 / 物流 / 人员作业协同要点
5、安全终验标准：防护 / 警示 / 急停 / 操作规范 / 风险告知
6、一线员工操作培训方法与步骤
7、试跑方案与数据采集计划
8、上午小结
下午（实施）
1、工装现场搬运、定位、安装、固定
2、水平校正与周边适配
3、安全终验与点检表签字确认
4、操作员工培训、试操作、反馈收集
5、小批量连续试跑与观察
6、即时问题微调
7、现场 5S 与标识张贴
8、下午总结
晚上（研讨）
1、上线问题记录与优化清单
2、数据采集方案确认与分工
3、预习：收益核算与优化
第 14 天 数据验证・收益核算・持续优化
上午（理论）
1、上线运行情况复盘
2、LCIA 量化指标：节拍 / 效率 / 搬运 / 强度 / 不良 / 防错
3、投资回收期、年收益、ROI 计算方法
4、长时运行可靠性优化：防尘 / 降噪 / 耐磨 / 快换 / 易维护
5、V2 版微改良原则：不增成本、提升稳定
6、上午小结
下午（实操）
1、连续生产数据采集与改善前后对比
2、工装微改良实施与验证
3、收益核算表填写与计算
4、数据结论与亮点提炼
5、对比照片 / 视频拍摄
6、下午总结
晚上（研讨）
1、数据复盘与结论输出
2、最终优化方案落地确认
3、标准化材料准备
第 15 天 标准化体系构建（SOP・点检・备件・归档）
上午（理论）
1、数据成果复盘
2、标准化目标：可复制、可传承、可维护
3、LCIA 标准四件套：SOP / 点检 / 备件 / 图纸
4、SOP 编制规范：步骤 / 图示 / 禁忌 / 异常处理
5、日常点检表设计：日 / 周 / 月 / 紧固 / 润滑 / 安全
6、备件清单、更换周期、存放、领用
7、版本管理、案例库、知识归档
8、上午小结
下午（实操）
1、小组编制：SOP、点检表、备件清单
2、图纸 / BOM / 成本 / 案例统一归档
3、内部转训材料初稿制作
4、标准化文件互评与导师审核
5、文件定稿与编号归档
6、下午总结
晚上（研讨）
1、标准化文件最终闭环
2、成果汇报 PPT / 视频框架搭建
3、预习：种子教练培育
第 16 天 LCIA 内部种子教练培育
上午（理论）
1、标准化成果回顾
2、种子教练定位与价值
3、核心能力：讲解 / 引导 / 推进 / 带教
4、内部授课逻辑：理念→原理→案例→实操→复盘
5、改善项目管理：计划 / 分工 / 风险 / 节点 / 复盘
6、一线带教技巧与沟通方法
7、认证标准与后续任务
8、上午小结
下午（实操）
1、内训试讲演练（每人 10min 核心模块）
2、导师点评：表达 / 逻辑 / 重点 / 互动
3、互评与改进建议
4、能力自评与对标
5、试讲优化与强化
6、下午总结
晚上（研讨）
1、个人提升计划制定
2、答辩 PPT 完善与美化
3、答辩演练分工
第 17 天 成果包装・汇报逻辑・答辩演练
上午（理论）
1、种子教练演练回顾
2、成果汇报标准结构：痛点→方案→制作→落地→数据→收益→复制
3、可视化：对比图 / 视频 / 图表 / 收益表
4、答辩常见问题与应对思路
5、时间控制与礼仪规范
6、上午小结
下午（实施）
1、小组完善 PPT / 视频 / 展示材料
2、全流程答辩演练（计时 + 问答）
3、导师针对性辅导与纠偏
4、最终材料定稿确认
5、现场展示路线与讲解分工
6、下午总结
晚上（研讨）
1、答辩材料最终检查
2、个人心得与改善承诺
3、课程整体预复盘
第 18 天 毕业答辩・成果表彰・改善文化构建规划
上午（理论）
1、训练营全程回顾：三阶段知识地图
2、毕业答辩规则、评委、评分表
3、LCIA 长期推进规划：改善周 / 擂台 / 案例库 / 标准库 / 激励
4、持续改善文化：全员参与、快速迭代、小步快跑
5、种子教练后续培养路径与任务
6、上午小结
下午（总结汇报）
1、小组毕业答辩（评委：管理层 + 导师）
2、现场实地观摩与运行展示
3、打分、汇总、排名
4、优秀项目表彰与颁奖
5、结业证书 / 种子教练认证颁发
6、课程总结与后续行动要求
7、最终输出物确认与移交
8、合影与结束
9、训练营圆满结束
第三阶段输出物
量产级 LCIA 工装、改善报告、数据收益表、SOP / 点检表 / 图纸、种子教练名单、改善文化推进方案
